創新迎市場 改革謀發展
——晉西集團沖壓分廠全自動沖壓生產線實現批量生產小記

　　近期，從中國兵器工業集團晉西工業集團有限責任公司沖壓分廠傳來好消息，該分廠全自動沖壓生產線已經實現批量生產，為分廠轉型升級注入新的力量。該生產線為引自國外的凈化毛坯全自動生產線，是國內首條集加熱、成型、冷卻于一體的生產線，其設備主要參數和性能指標達到了國際先進水平。

　　優秀團隊擔重任

　　早在2014年初，集團公司為逐步淘汰高耗能、老舊設備，加快自動化項目建設，決定在沖壓分廠175工房投資修建一條新的生產線。為了給今后的發展打下堅實的基礎，沖壓分廠從生產線建設之初就樹立標桿意識，對項目給予高度重視，分別從車間管理部、技術科、行車班、電工班、鉗工班等崗位中抽調8名優秀員工組成了175團隊。大家都身兼多崗、具備多項業務技能，負責新生產線日常生產和設備的維護、修理。面對以往沒有接觸過的新自動化生產線，員工們加大學習力度，對照圖紙反復學習設備原理，不斷掌握新的技能。

　　為盡快在新的生產線上實現生產，團隊成員干勁滿滿，迅速投入某產品試制生產準備工作。員工們根據工藝要求確定模具、沖頭尺寸，聯系技術科出圖，申報工裝量具需求計劃;確認設備狀態，調整設備參數，空運行以排除不穩定因素，確保生產線連貫運行;組織現場工藝培訓，確保員工對產品信息了如指掌;分配各自任務，講解生產過程中的注意事項，在工裝到位后立即組織實施生產。

　　攻堅克難勇創新

　　對175團隊來說，雖然試制生產前已充分考慮過可能出現的各種現象，但實際生產過程中預料之外的問題仍然層出不窮。員工們以問題為導向，在努力攻堅克難中不斷創新，最終保證了試制產品質量。

　　在產品試制完成進行首件檢測時，檢驗員發現產品底厚過厚，超出工藝要求范圍。團隊成員沒有氣餒，迅速停機進行原因分析，一致認為是由于壓型沖頭過長，在壓型和沖孔同時進行時，壓機滑塊被壓型沖頭支住導致沖孔沖頭無法繼續下行，最終使得沖孔不到位，底厚超差。為確定是否為此原因，班組員工采取單工位測試，即先單獨壓型，再單獨沖孔，然后再測量，最終解決了產品底厚超差問題。大家和技術人員商議后，決定先后兩次總共對壓型沖頭進行8毫米的縮減，最終產品底厚由原來的30毫米降低至22～25毫米，滿足了工藝要求。

　　試制生產穩步推進，但在隨機檢測中檢驗員又發現產品出現了壁厚差突然變大的情況。團隊成員分析應是沖頭與下模的同軸度不同導致的，隨后通過對沖頭的同軸度和下模、沖頭的安裝間隙檢測，發現原因為下模定位不牢固，生產中會出現隨機擺動現象，導致產品壁厚差不穩定。經過研究，大家憑借多年工作經驗，設計改進下模定位，采用定位塊和退料塊雙定位的模式，成功地將產品的壁厚差控制在1.5毫米以下，保證了產品質量。

　　提質增效降成本

　　批量生產隨之而來，團隊成員們躍躍欲試，全身心投入到兩種產品的批量生產中。沖頭的使用壽命會嚴重限制生產線的連續運行，每次更換沖頭都會導致生產線長時間停機。在某產品生產初期，每根沖頭僅可加工200～300件產品，不僅影響生產效率還增加工裝模具成本。大家通過多次嘗試，反復優化沖頭冷卻方式和潤滑石墨配比量，最終摸索出了一套適合產品的參數，將沖頭的使用壽命提高至每根生產600～800件產品，大大提升了生產效率，保證了生產線的連貫運行。

　　新的生產線可代替由4至6臺水壓機組成的沖壓生產線，實現1250噸滿負荷工作，且所需員工僅8人，既縮減人力物力，縮短了生產周期，又提高了產品精度和生產效率。同時，生產線采用機械手、機器人代替人工進行物料轉運等重體力、高危險勞動，有效保障了員工的人身安全。

　　沖壓分廠175團隊員工通過解決一系列影響生產線連續運行和產品質量的問題，最終摸索出了兩套對應各自產品的成熟參數，成功完成了兩種產品共計6445件的批量生產任務，使改革創新在分廠實實在在取得成效。(吉浩)